抗烧蚀输送带改造前后效果对比作者：中澳橡胶    发布时间：2015-03-30    点击次数：

    (以680S输送带、2#塑化箱为例)改造前,塑化工艺为1-4段200-220℃之间根据经验调整,带速1500mm。安装红外线测温仪后在工艺温度210℃时测量带体实际温度为:进箱口温度42℃,1段温度92-96℃,2段温度147-153℃,3段温度174-183℃,4段温度188-201℃。因此可以看出,带体在塑化箱中的温度是阶梯上升的,,但真正达到塑化程度是在塑化箱3断才能达到160℃以上,而到4断时,塑化温度超过正常需要的温度。并且由于电热管的热功率输出是间歇式输出,导致带体表面温度变化较大,出现控制不稳定的现象,不能精确定位带体的恒温。通过使用红外线测温仪,我们同时将电热管间歇式输出方式改为为直接输出方式,同时在1段采用了特殊的加热方式,在改造后效果如下:1-4段带体表面温度分别为:91-95℃、165-170℃、180-185℃、185-190℃。带速为1800mm。这样设置的目的是1段起到预加热的作用,将带体中的微量水分及时挥发出去,防止带面出现气泡,2段高温使带体温度迅速上升至160℃的塑化温度,3段4段则起到保温的作用,以提高塑化效率,同时将4段温度降低,防止过塑化现象。通过调整后,带体从2断就达到了塑化需要的温度,并且良好地保持了3、4段温度的相对均衡,避免了过塑现象。通过改造后,带体受热程度比改造前有了明显提高,而且通过改造,延长了带体塑化长度,塑化效率由原来的1500mm/min提高到1800mm/min,生产效率得到提高。更重要的是,通过改造,在调整工艺时,带体温度显示非常透明、直接,不需要经过太多的试验就能实现对塑化工艺的调整,对生产各种级别的输送带及不同季节的工艺非常有效,实现了对塑化程度的有效控制。改造后,我厂塑化合格率由原来的96.8％提高到了100％,取得了良好的经济效益。通过改造输送带测温系统,实现带体与热空气温度测量的并用,能够有效地解决输送带塑化工艺的稳定问题,避免输送带因塑化程度过高或过低出现的质量问题,大大提高塑化稳定性,为工艺的直接实施奠定了基础。同时,红外线测温仪的使用,实现了带体温度的直接测量,能够及时发现带体温度的变化,为有效地确定生产工艺提供良好的条件,减少不必要的加热损耗,实现节能降耗。

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