橡胶输送带生产线质量的工艺控制作者：中澳橡胶    发布时间：2014-11-13    点击次数：

    橡胶输送带主要用于矿山、冶金和交通等行业,特别适用于负荷大、速度高、距离长的物料输送环境。因此,橡胶输送带必须具有较高的质量,以满足用户(环境)的需求。影响橡胶输送带质量之因素有诸多方面。实践中,有些厂家只注重材料选择、配方及结构设计等方面,而忽视了生产中的工艺控制,由于橡胶输送带较其它输送带生产工艺流程长、过程复杂,若一道工序(环节)失控,就会影响产品质量。因此,工艺控制是一个不容忽视的重要方面。l、工艺控制对物理机械性能的影响A.覆盖胶拉伸强度¹塑炼橡胶输送带的覆盖胶强度一般要求较高,并适应其使用寿命长的特点,耐老化性能要好一些,极采用天然胶和丁苯胶并用。因天然胶的分子量较大,分子链又长,应先进行薄通塑炼,塑炼胶可塑度以0.30左右为宜。可塑度偏大会使橡胶分子量降低过多,造成胶料拉伸强度下降;可塑度偏小容易造成配合剂在橡胶中分散不均,也会影响胶料的物理机械性能。丁苯橡胶自身有一定的可塑度,故可以不用塑炼,直接加入混炼。º混炼覆盖胶混炼决定着下一道工序的加工和最终拉伸强度。混炼时要控制影响混炼质量的工艺因素,特别要严格控制温度、时间、加料顺序,尤其是在混炼加料时,必须将液体软化剂加在填充补强剂之后,以免炭黑和其它填充剂结团造成混练不均,影响拉伸强度。压延覆盖胶出胶片时,要严格控制热炼温度、压延机辐温及压延速度。温度过高,则覆盖胶易产生自硫,影响拉伸强度;压延速度不宜太快,以免增大压延效应,使覆盖胶横向拉伸强度降低。¼硫化硫化时要严格控制压力、温度、时间等工艺参数,应保证胶料一硫化度处于硫化平坦期范围内,杜绝欠硫和过硫现象发生。B.粘合胶与钢丝绳粘合强度的工艺控制橡胶输送带主要由钢丝绳和橡胶构成,因此,只有保证钢丝绳与橡胶有足够的粘合强度,才能充分显示钢丝带强度高、使用寿命长的特点和优势。这不但与钢丝带芯胶的配方有关,还应严格控制各道工序的工艺。¹粘合胶在塑炼、混炼、压延出型、合胶及成型时不得混入泥沙和其它杂物。º粘合胶片中不得有自流胶粒,否则会影响粘合胶与钢丝绳的粘合强度。»粘合胜势布不得有灰尘,以免影响粘合胶与钢丝绳间的粘合。¼单位压力保持在2.5一4MPa之间,以保证粘合胶渗透到钢丝绳缝隙中。½粘合胶在混炼过程中要保证温度不宜过高,以防止胶料中易挥发物质挥发,影响粘合强度。¾生产过程中要保证钢丝绳清洁,钢丝绳不能沾油污、灰尘、水及生锈等。¿合胶及成型时胶片要按生产先后顺序使用,胶料存放时间过长易产生喷霜和自硫,影响粘合强度。À要保证冷压成型压力及时间。C.钢丝绳张力的工艺控制钢丝绳是橡胶输送带带拉力的主要承载体,在钢丝带的生产过程中,应保证钢丝绳张力均匀,避免其在使用过程中出现钢丝绳应力集中的弊病。¹成型成型时必须在张力达到工艺规定的张力下进行操作,以防止钢丝绳间距不均。橡胶输送带成型时应避免局部胶量过多,导致硫化时胶料流动挤压钢丝绳偏离原来位置,造成钢丝绳张力不均。因此,在压延过程中要保证不停车、不调速;合胶过程中纵向搭接0~3mm,横向招接10一15mm,并保证压合辊压实;冷压成型过程中复合胶片搭接长度不超过ZOmm,两边边胶宽度必须一致。硫化硫化时带坯必须处在硫化板的中心线上,防止偏移造成胶料流动挤压钢丝绳。

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